热挤压技术是一种压力加工方法，对放置在容器(挤压筒)中的铸锭的一端施加压力，使其通过模孔，形成具有模孔形状的管材。在热挤压的整个过程中，存在着比轧制更强的三维压应力状态，金属可以发挥最大的塑性。因此，它可用于轧制或锻造难以加工甚至不可能加工的金属材料。挤压不仅可以在一台设备上生产形状简单的管、棒、丝，还可以生产双金属复合管和型材。

双金属复合管坯的成形原理是利用离心铸造技术，将不同成分的熔融金属分层铸造，使内外金属的熔合层控制在一定的厚度范围内，形成完全的冶金熔合。双金属复合管坯卧式离心生产工艺流程如下:清洗管模→预热→喷涂→烘干→上端盖→启动离心机→(熔化金属液外层)浇铸外层→(熔化金属液内层)浇铸内层→毛坯→加工成复合管坯。

离心铸造成双金属复合管毛坯后，需要对毛坯进行内外表面加工。与单一金属毛坯加工的主要区别:双金属毛坯加工前，需要核实中径，根据中径的实际尺寸确定外径和内径的加工尺寸；根据不同材料的要求，表面粗糙度一般为碳钢和合金钢Ra≤6.3μm，不锈钢Ra≤3.2μm，镍基合金Ra≤1.6μm。

挤出过程的控制点:

(1)加热。由于两层金属的高温塑性变形不同，设定加热温度的原则是先易后难。比如10/GH600双金属复合管加热温度只考虑GH600的最佳高温塑性区；

(2)润滑。玻璃粉的选择不仅要考虑内外层的温度，还要考虑不同的材料特性；

(3)挤出速度。由于两层金属的高温流动特性不同，所以会折中选择挤压速度，使两种材料的金属流动速度接近，降低两层金属的拉伸应力，避免拉伸开裂。

离心铸造管坯挤压复合管内外层金属之间具有超强的结合力，便于制作各种管件，可实现内外层金属的强韧性互补，可避免应力集中，提高管道的安全性能。本产品可用于锅炉、石油、耐磨运输环境、海洋液体运输等领域。